淺談包裝智能工廠在走向精益化生產過程中關于數據采集與分析系統的建設
現如今包裝企業智能化工廠逐漸走向精益化的生產過程，通過現場級的數據逐層向上發展，建立完整的工廠互聯網絡中心，從而實現工廠智能化和信息化建設的基礎。應用傳感器、儀器儀表、條碼、機器人等感知技術，通過可編程邏輯控制器、數據采集與監視控制系統控制，實現了各分廠95%的關鍵設備間的互聯互通，實時采集設備的動作、狀態信息，大量減少了人工采集生產過程數據的操作，降低了公司的運營成本，而形成效果的要點主要包含以下幾點：
1. 各車間關鍵設備間實現互聯互通；
2. 設備運行狀態實現了實時采集；
3. 有效降低了設備管理和數據采集的人力資源投入；
4. 建立智能集控指揮中心，實現了生產的可視化以及過程透明化的管理。
在智能包裝制造生產運行過程中，由智能集控指揮中心集中監控、集中處理、統一調度、統一指揮。生產過程的指令發布、異常信息的處理、提產提效的改進舉措等，通過廣播系統，定向通知指定區域人群。
通過管理數據平臺的整合，將相關的數據集中存儲在公司層面的平臺中，并且實現數據存儲位置的互通，建立公司生產制造管理的大數據庫，通過云計算、數據挖掘等手段，實現關鍵指標和過程控制異常的自動分析提醒、集控管理。從而提高公司運作的信息融合度，形成效果要點包含：
1. 建立了集中管理公司級生產過程大數據平臺；
2. 通過人機界面優化與安燈系統的運用，提升了人機互動性；
3. 運用IFIX軟件進行組態編程，構建設備現場的虛擬模型，實現了工廠數字化遠程管理功能；
4. 建立了可靠性高、0.1ms級讀取速度的數據庫，保證了工具系統的快速應用；
5. 實現了數據的深度挖掘與應用及生產數據的自動分析，形成了公司級生產決策平臺。
現階段，傳統的制造業都在轉型升級，首先，高柔性化工藝工裝將會改變量產車間柔性化低的現狀，使其適應復雜機型和復雜工藝以及多樣化的生產；其次，質量信息采集、全過程零部件狀態管理以及零缺陷的管理模式，顯著提升了規模化生產的品質。
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